根据烘箱的工艺要求，对烘箱喷涂系统的结构进行了研究。通过对箱式产品结构的分析，对喷涂工作面进行了顺序规划，并对喷涂系统进行了合理的设备选型。为了实现工件在输送链中的定位，设计了特殊的工装，用于喷洒作业中的喷和工件的位置和姿态。利用SolidWorks软件的参数化建模功能，对箱体进行了参数化建模，建立了零件三维模型数据库。选择两个FANUCP-50IB喷涂机器人在两个位置同时喷涂工件，以便于机器人无死角喷涂。烘箱喷轨迹规划是机器人喷塑柔性生产线整个生产线设计的部分。机器人喷洒时，由于输送链的运动，烘箱的刀具坐标系将相对于工件的原点偏移。因此，机器人末端喷的工件坐标系和刀具坐标系也应考虑这一因素。在此基础上，规划了喷涂路径。本章详细介绍了工具坐标系的建立和轨道的规划。塑料喷涂机器人坐标系的建立是为了描述机器人的运动轨迹，便于编程操作。坐标系是为确定机器人的位置和姿态而在机器人或空间上定义的位置索引系统。在烘箱离线编程时，涂装烘箱，在工件上定义一个参考点，即工件坐标原点，作为工件坐标系的原点建立工件坐标系。

烘箱主站使用trcv块将从1号站输出的数据信息上传到receivedb块中的位置。数据上传完成后，主站与从站1的连接通过scon块断开，从站重复此过程。所有从站与主站之间的数据传输完成后，静电喷塑烘箱，烘箱主站调用tcon块进行初始化，并与从站1建立新的连接进行数据交换。连接将一直保持。本项目设计的喷塑柔性生产线的操作系统采用模块化设计。整个操作系统包括工业控制编程、操作功能三个模块。工业控制编程模块根据工件的不同规格设置不同的喷塑轨迹，为喷塑机器人提供模型调用功能，避免了复杂的编程过程，制造了喷塑机器人。烘箱可以使用这些数据来跟踪和了解产品状态。烘箱通过RFID读写器读取喷涂箱的数据信息，根据读取的产品信息自动调用加工程序，读取喷涂箱工件的坐标系。工件下线后，应用条形码进行二次识别，记录设备运行数据，更新产品生产数据。设备运行数据和生产数据通过现场总线传输到主机的生产管理/监控系统，降低后续物流成本。

烘箱由机构、伺服电机、控制装置和传感器组成。每个关节都是关节坐标系。烘箱控制器采用R-30ibmate控制装置，具有很好的停止功能，响应速度快，喷塑烘箱厂家，安全性能强。作为机器人控制器，烘箱控制装置集成了视觉功能。一个控制装置可以控制多达四个机器人。从第二个方面来说，只有简单地将机器人机构与控制放大器箱相结合，才能完成机器人控制系统的组成，烘箱，为柔性生产线节省大量的外围设备成本。根据烘箱喷涂生产线的喷涂工艺，零件进入喷涂室进行喷涂作业前必须脱脂、磷化、烘干，喷涂后必须进行粉末固化。因此，射频识别标签应具有耐酸碱的物理特性。

烘箱喷涂后工件应固化。固化过程可分为四个阶段：熔化、流平、胶凝和固化。当温度上升到熔点时，工件表面的粉末开始熔化，并逐渐与内部粉末形成涡流，直到粉末完全熔化。粉末完全熔化后，开始缓慢流动，在工件表面形成一层薄而光滑的液体层。当温度继续升高到附着点时，液层达到糊化状态，当温度继续升高时，发生化学反应粉末凝固。粉末凝固的基本过程是采用180℃高温烘烤15分钟左右。固化温度和固化时间是指整个工件的实际温度，以及温度不低于该温度时的累计时间。因此，RFID标签还应具有良好的耐高温物理性能。

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